“氢气回收率比设计值高0.6％ ，每小时产生1.3吨氢气，氢气纯度为99％ 。”8月31日，加氢裂化车间气体中氢气回收处理装置的校准报告数据显示，氢气回收利用效果具有显著，符合我们国家节能减排的环保技术要求。
随着汽油和柴油质量升级步伐的加快，氢气需求急剧增加。尽管锦州石化公司已建成天然气制氢装置，但由于工艺复杂、能耗高、原料昂贵，制氢成本较高。近年来，公司建成并投产了多套汽油和柴油加氢装置。新装置产生的低分气、气体等产品中的富氢气体由于纯度不够，没有进行集中回收，只能自己作为一种廉价燃料可以使用，造成了很多宝贵的氢资源管理浪费。一方面，氢气的价格是燃料气的两倍多，燃烧氢气会浪费资源。另一重要方面，气体进行管网氢含量高，气体体积热值可以降低，工艺加热炉燃烧系统不稳定，影响各装置加热炉的平稳发展运行。
“不容易燃烧的柴火实际上是一种很好的材料。”为了节省效益损失点，公司决策层可以通过进行考虑社会公共服务项目的管网裕度和负荷需求，计算气体脱硫和液化气回收所需的胺和其他客观环境条件，决定建造气体中的氢回收装置。该装置于2016年9月破土开工，于今年6月底竣工，并成功开车。
加氢裂化车间生产副主任邓兴硕说：“虽然新装置运行不到两个月，但通过优化装置运行参数，分析气中氢气含量已下降5％。”，从低标准气体中回收高价值的氢气和液化气，降低了企业公司的能耗和产氢成本。同时，关闭了一个制氢装置的气体脱硫系统，使两个制氢装置的负荷减少了30％ ，从而减少了制氢过程中温室气体二氧化碳的排放，有利于保护生态环境，符合国家节能减排的要求。
设备运行后，加氢裂化车间严格控制反应参数，严格掌握岗位质量，严格检查气密泄漏，使设备始终处于稳定生产状态。
抓住关键的关键环节。该装置PSA系统的程序控制阀首次提出采用风驱动，比原液压油驱动更干净，但操作中严格要求限制风压，车间安排各团队发展密切关注，确保企业关键基础设施设备运行一个良好。另外，减少精胺用量可以减少吸附剂对变压吸附系统的损害，降低电能和蒸汽能耗，保证装置的长期运行。
实行“轮换制度”。新装置的部分进行操作技术人员可以来自转岗人员，加氢裂化车间通过企业导师指导和定向培训，使转岗人员需要尽快掌握基本操作技能。自“轮换制度”实施以来，该装置的主要操作班长岗位和外部操作学校的主要操作岗位，培养了所有员工具备一个岗位和多个岗位的能力。特别是在使用往复式压缩机系统方面，工场组织生产骨干到他们的兄弟单位学习，带回所有员工分享的经验,使每个员工都能轻松控制这个节能系统。
目前，设备进行指标符合教学设计发展要求，中间产品和产品服务质量符合相关指标可以要求，不仅对平衡工厂氢消耗和稳定氢管网压力发挥了学生积极影响作用，而且从源头上减少了污染物的产生。据测算，高纯氢每小时可回收1.1万标准立方米，年效益超过5000万元。
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